অ্যালুমিনিয়াম প্রোফাইলের জন্য সূর্যমুখী রেডিয়েটর এক্সট্রুশন ডাই কীভাবে ডিজাইন করবেন?

1. অ্যালুমিনিয়াম প্রোফাইল বিভাগের কাঠামোগত বৈশিষ্ট্য বিশ্লেষণ

চিত্র ১-এ একটি সাধারণ সূর্যমুখী রেডিয়েটর অ্যালুমিনিয়াম প্রোফাইলের ক্রস-সেকশন দেখানো হয়েছে। প্রোফাইলের ক্রস-সেকশনাল এরিয়া ৭৭৭৩.৫ মিমি², মোট ৪০টি তাপ অপচয়কারী দাঁত রয়েছে। দাঁতের মধ্যে তৈরি সর্বোচ্চ ঝুলন্ত খোলার আকার ৪.৪৬ মিমি। গণনার পরে, দাঁতের মধ্যে জিহ্বার অনুপাত ১৫.৭। একই সময়ে, প্রোফাইলের কেন্দ্রে একটি বৃহৎ কঠিন এলাকা রয়েছে, যার ক্ষেত্রফল ৩৮৪৬.৫ মিমি²।

প্রোফাইলের আকৃতির বৈশিষ্ট্য বিবেচনা করে, দাঁতের মধ্যবর্তী স্থানটিকে আধা-ফাঁকা প্রোফাইল হিসাবে বিবেচনা করা যেতে পারে এবং রেডিয়েটর প্রোফাইলটি একাধিক আধা-ফাঁকা প্রোফাইল দিয়ে গঠিত। অতএব, ছাঁচের কাঠামো ডিজাইন করার সময়, মূল বিষয় হল ছাঁচের শক্তি কীভাবে নিশ্চিত করা যায় তা বিবেচনা করা। যদিও আধা-ফাঁকা প্রোফাইলের জন্য, শিল্পটি বিভিন্ন ধরণের পরিপক্ক ছাঁচ কাঠামো তৈরি করেছে, যেমন "আচ্ছাদিত স্প্লিটার ছাঁচ", "কাট স্প্লিটার ছাঁচ", "সাসপেনশন ব্রিজ স্প্লিটার ছাঁচ" ইত্যাদি। তবে, এই কাঠামোগুলি একাধিক আধা-ফাঁকা প্রোফাইল দিয়ে তৈরি পণ্যগুলির ক্ষেত্রে প্রযোজ্য নয়। ঐতিহ্যবাহী নকশা শুধুমাত্র উপকরণ বিবেচনা করে, তবে এক্সট্রুশন ছাঁচনির্মাণে, শক্তির উপর সর্বাধিক প্রভাব হল এক্সট্রুশন প্রক্রিয়ার সময় এক্সট্রুশন বল এবং ধাতু গঠন প্রক্রিয়া হল এক্সট্রুশন বল তৈরির প্রধান কারণ।

সৌর রেডিয়েটর প্রোফাইলের বৃহৎ কেন্দ্রীয় কঠিন অঞ্চলের কারণে, এক্সট্রুশন প্রক্রিয়ার সময় এই অঞ্চলে সামগ্রিক প্রবাহ হার খুব দ্রুত হওয়া খুব সহজ, এবং ইন্টারটুথ সাসপেনশন টিউবের মাথায় অতিরিক্ত প্রসার্য চাপ তৈরি হবে, যার ফলে ইন্টারটুথ সাসপেনশন টিউব ভেঙে যাবে। অতএব, ছাঁচের কাঠামোর নকশায়, আমাদের ধাতব প্রবাহ হার এবং প্রবাহ হারের সমন্বয়ের উপর মনোযোগ দেওয়া উচিত যাতে এক্সট্রুশন চাপ কমানো যায় এবং দাঁতের মধ্যে ঝুলন্ত পাইপের চাপের অবস্থা উন্নত করা যায়, যাতে ছাঁচের শক্তি উন্নত করা যায়।

2. ছাঁচ গঠন এবং এক্সট্রুশন প্রেস ক্ষমতা নির্বাচন

২.১ ছাঁচের গঠন ফর্ম

চিত্র ১-এ দেখানো সূর্যমুখী রেডিয়েটর প্রোফাইলের জন্য, যদিও এর কোনও ফাঁপা অংশ নেই, চিত্র ২-এ দেখানো স্প্লিট মোল্ড কাঠামো গ্রহণ করতে হবে। ঐতিহ্যবাহী শান্ট মোল্ড কাঠামো থেকে আলাদা, ধাতব সোল্ডারিং স্টেশন চেম্বারটি উপরের ছাঁচে স্থাপন করা হয়েছে এবং নীচের ছাঁচে একটি সন্নিবেশ কাঠামো ব্যবহার করা হয়েছে। উদ্দেশ্য হল ছাঁচের খরচ কমানো এবং ছাঁচ তৈরির চক্রকে সংক্ষিপ্ত করা। উপরের ছাঁচ এবং নীচের ছাঁচ সেট উভয়ই সর্বজনীন এবং পুনরায় ব্যবহার করা যেতে পারে। আরও গুরুত্বপূর্ণ বিষয় হল, ডাই হোল ব্লকগুলি স্বাধীনভাবে প্রক্রিয়া করা যেতে পারে, যা ডাই হোল ওয়ার্ক বেল্টের নির্ভুলতা আরও ভালভাবে নিশ্চিত করতে পারে। নীচের ছাঁচের ভিতরের গর্তটি একটি ধাপ হিসাবে ডিজাইন করা হয়েছে। উপরের অংশ এবং ছাঁচের গর্ত ব্লক ক্লিয়ারেন্স ফিট গ্রহণ করে এবং উভয় পাশের ফাঁক মান 0.06~0.1m; নীচের অংশটি হস্তক্ষেপ ফিট গ্রহণ করে এবং উভয় পাশে হস্তক্ষেপের পরিমাণ 0.02~0.04m, যা সমঅক্ষতা নিশ্চিত করতে সাহায্য করে এবং সমাবেশকে সহজতর করে, ইনলে ফিটকে আরও কম্প্যাক্ট করে তোলে এবং একই সাথে, এটি তাপীয় ইনস্টলেশন হস্তক্ষেপ ফিট দ্বারা সৃষ্ট ছাঁচের বিকৃতি এড়াতে পারে।

২.২ এক্সট্রুডার ক্ষমতা নির্বাচন

এক্সট্রুডার ক্ষমতা নির্বাচনের মাধ্যমে একদিকে এক্সট্রুশন ব্যারেলের উপযুক্ত অভ্যন্তরীণ ব্যাস এবং ধাতু গঠনের সময় চাপ পূরণের জন্য এক্সট্রুশন ব্যারেলের অংশে এক্সট্রুডারের সর্বাধিক নির্দিষ্ট চাপ নির্ধারণ করা হয়। অন্যদিকে, এটি উপযুক্ত এক্সট্রুশন অনুপাত নির্ধারণ করা এবং খরচের উপর ভিত্তি করে উপযুক্ত ছাঁচের আকারের স্পেসিফিকেশন নির্বাচন করা। সূর্যমুখী রেডিয়েটর অ্যালুমিনিয়াম প্রোফাইলের জন্য, এক্সট্রুশন অনুপাত খুব বেশি হতে পারে না। প্রধান কারণ হল এক্সট্রুশন বল এক্সট্রুশন অনুপাতের সমানুপাতিক। এক্সট্রুশন অনুপাত যত বেশি হবে, এক্সট্রুশন বল তত বেশি হবে। এটি সূর্যমুখী রেডিয়েটর অ্যালুমিনিয়াম প্রোফাইল ছাঁচের জন্য অত্যন্ত ক্ষতিকারক।

অভিজ্ঞতা থেকে দেখা যায় যে সূর্যমুখী রেডিয়েটরের জন্য অ্যালুমিনিয়াম প্রোফাইলের এক্সট্রুশন অনুপাত ২৫ এর কম। চিত্র ১-এ দেখানো প্রোফাইলের জন্য, ২০৮ মিমি এক্সট্রুশন ব্যারেল অভ্যন্তরীণ ব্যাস সহ একটি ২০.০ MN এক্সট্রুডার নির্বাচন করা হয়েছিল। গণনার পরে, এক্সট্রুডারের সর্বাধিক নির্দিষ্ট চাপ হল ৫৮৯MPa, যা আরও উপযুক্ত মান। যদি নির্দিষ্ট চাপ খুব বেশি হয়, তাহলে ছাঁচের উপর চাপ বেশি হবে, যা ছাঁচের জীবনের জন্য ক্ষতিকর; যদি নির্দিষ্ট চাপ খুব কম হয়, তাহলে এটি এক্সট্রুশন গঠনের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে পারে না। অভিজ্ঞতা থেকে দেখা যায় যে ৫৫০~৭৫০ MPa পরিসরে একটি নির্দিষ্ট চাপ বিভিন্ন প্রক্রিয়ার প্রয়োজনীয়তা আরও ভালভাবে পূরণ করতে পারে। গণনার পরে, এক্সট্রুশন সহগ হল ৪.৩৭। ছাঁচের আকারের স্পেসিফিকেশন ৩৫০ মিমিx২০০ মিমি (বাইরের ব্যাস x ডিগ্রি) হিসাবে নির্বাচন করা হয়েছে।

3. ছাঁচের কাঠামোগত পরামিতি নির্ধারণ

৩.১ উপরের ছাঁচের কাঠামোগত পরামিতি

(১) ডাইভার্টার গর্তের সংখ্যা এবং বিন্যাস। সূর্যমুখী রেডিয়েটর প্রোফাইল শান্ট ছাঁচের জন্য, শান্ট গর্তের সংখ্যা যত বেশি হবে, তত ভালো। একই রকম বৃত্তাকার আকারের প্রোফাইলের জন্য, সাধারণত ৩ থেকে ৪টি ঐতিহ্যবাহী শান্ট গর্ত নির্বাচন করা হয়। ফলস্বরূপ, শান্ট ব্রিজের প্রস্থ বেশি হয়। সাধারণত, যখন এটি ২০ মিমি-এর বেশি হয়, তখন ওয়েল্ডের সংখ্যা কম হয়। তবে, ডাই হোলের ওয়ার্কিং বেল্ট নির্বাচন করার সময়, শান্ট ব্রিজের নীচে ডাই হোলের ওয়ার্কিং বেল্টটি ছোট হতে হবে। ওয়ার্কিং বেল্ট নির্বাচনের জন্য কোনও সুনির্দিষ্ট গণনা পদ্ধতি না থাকা অবস্থায়, এটি স্বাভাবিকভাবেই ওয়ার্কিং বেল্টের পার্থক্যের কারণে এক্সট্রুশনের সময় ব্রিজের নীচে ডাই হোল এবং অন্যান্য অংশগুলিকে ঠিক একই প্রবাহ হার অর্জন করতে বাধা দেবে। প্রবাহ হারের এই পার্থক্য ক্যান্টিলিভারের উপর অতিরিক্ত প্রসার্য চাপ তৈরি করবে এবং তাপ অপচয় দাঁতের বিচ্যুতি ঘটাবে। অতএব, ঘন সংখ্যক দাঁত সহ সূর্যমুখী রেডিয়েটর এক্সট্রুশন ডাইয়ের জন্য, প্রতিটি দাঁতের প্রবাহ হার সামঞ্জস্যপূর্ণ কিনা তা নিশ্চিত করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। শান্ট হোলের সংখ্যা বাড়ার সাথে সাথে শান্ট ব্রিজের সংখ্যাও বাড়বে এবং ধাতুর প্রবাহ হার এবং প্রবাহ বন্টন আরও সমান হবে। কারণ শান্ট ব্রিজের সংখ্যা বাড়ার সাথে সাথে শান্ট ব্রিজের প্রস্থও কমানো যেতে পারে।

ব্যবহারিক তথ্য থেকে দেখা যায় যে শান্ট হোলের সংখ্যা সাধারণত ৬ বা ৮টি, অথবা তারও বেশি। অবশ্যই, কিছু বৃহৎ সূর্যমুখী তাপ অপচয় প্রোফাইলের জন্য, উপরের ছাঁচটি শান্ট ব্রিজের প্রস্থ ≤ ১৪ মিমি নীতি অনুসারে শান্ট হোলগুলিও সাজাতে পারে। পার্থক্য হল ধাতব প্রবাহকে প্রাক-বিতরণ এবং সামঞ্জস্য করার জন্য একটি সামনের স্প্লিটার প্লেট যোগ করতে হবে। সামনের ডাইভার্টার প্লেটে ডাইভার্টার হোলের সংখ্যা এবং বিন্যাস ঐতিহ্যগতভাবে করা যেতে পারে।

এছাড়াও, শান্ট হোলগুলি সাজানোর সময়, তাপ অপচয়কারী দাঁতের ক্যান্টিলিভারের মাথাটি যথাযথভাবে রক্ষা করার জন্য উপরের ছাঁচটি ব্যবহার করার কথা বিবেচনা করা উচিত যাতে ধাতুটি সরাসরি ক্যান্টিলিভার টিউবের মাথায় আঘাত না করে এবং এইভাবে ক্যান্টিলিভার টিউবের চাপের অবস্থা উন্নত করে। দাঁতের মধ্যে ক্যান্টিলিভার হেডের ব্লক করা অংশ ক্যান্টিলিভার টিউবের দৈর্ঘ্যের 1/5~1/4 হতে পারে। শান্ট হোলের বিন্যাস চিত্র 3 এ দেখানো হয়েছে।

(২) শান্ট গর্তের ক্ষেত্রফলের সম্পর্ক। যেহেতু গরম দাঁতের মূলের প্রাচীরের পুরুত্ব ছোট এবং উচ্চতা কেন্দ্র থেকে অনেক দূরে, এবং ভৌত ক্ষেত্রফল কেন্দ্র থেকে অনেক আলাদা, তাই এটি ধাতু তৈরি করা সবচেয়ে কঠিন অংশ। অতএব, সূর্যমুখী রেডিয়েটর প্রোফাইল ছাঁচের নকশার একটি মূল বিষয় হল কেন্দ্রীয় কঠিন অংশের প্রবাহ হার যতটা সম্ভব ধীর করা যাতে ধাতুটি প্রথমে দাঁতের মূল পূরণ করে। এই ধরনের প্রভাব অর্জনের জন্য, একদিকে, এটি কার্যকরী বেল্ট নির্বাচন করা এবং আরও গুরুত্বপূর্ণভাবে, ডাইভার্টার গর্তের ক্ষেত্রফল নির্ধারণ করা, প্রধানত ডাইভার্টার গর্তের সাথে সম্পর্কিত কেন্দ্রীয় অংশের ক্ষেত্রফল। পরীক্ষা এবং অভিজ্ঞতামূলক মান দেখায় যে সর্বোত্তম প্রভাব অর্জন করা হয় যখন কেন্দ্রীয় ডাইভার্টার গর্ত S1 এর ক্ষেত্রফল এবং বহিরাগত একক ডাইভার্টার গর্ত S2 এর ক্ষেত্রফল নিম্নলিখিত সম্পর্ক পূরণ করে: S1= (0.52 ~0.72) S2

এছাড়াও, কেন্দ্রীয় স্প্লিটার গর্তের কার্যকর ধাতব প্রবাহ চ্যানেলটি বাইরের স্প্লিটার গর্তের কার্যকর ধাতব প্রবাহ চ্যানেলের চেয়ে 20~25 মিমি লম্বা হওয়া উচিত। এই দৈর্ঘ্যটি ছাঁচ মেরামতের প্রান্ত এবং সম্ভাবনাও বিবেচনা করে।

(৩) ওয়েল্ডিং চেম্বারের গভীরতা। সানফ্লাওয়ার রেডিয়েটর প্রোফাইল এক্সট্রুশন ডাই ঐতিহ্যবাহী শান্ট ডাই থেকে আলাদা। এর সম্পূর্ণ ওয়েল্ডিং চেম্বারটি উপরের ডাইতে অবস্থিত হওয়া আবশ্যক। এটি নিম্ন ডাইয়ের গর্ত ব্লক প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতা নিশ্চিত করার জন্য, বিশেষ করে কার্যকরী বেল্টের নির্ভুলতা নিশ্চিত করার জন্য। ঐতিহ্যবাহী শান্ট ছাঁচের তুলনায়, সানফ্লাওয়ার রেডিয়েটর প্রোফাইল শান্ট ছাঁচের ওয়েল্ডিং চেম্বারের গভীরতা বৃদ্ধি করা প্রয়োজন। এক্সট্রুশন মেশিনের ক্ষমতা যত বেশি হবে, ওয়েল্ডিং চেম্বারের গভীরতা তত বেশি হবে, যা 15~25 মিমি। উদাহরণস্বরূপ, যদি একটি 20 MN এক্সট্রুশন মেশিন ব্যবহার করা হয়, তাহলে ঐতিহ্যবাহী শান্ট ডাইয়ের ওয়েল্ডিং চেম্বারের গভীরতা 20~22 মিমি, যেখানে সানফ্লাওয়ার রেডিয়েটর প্রোফাইলের শান্ট ডাইয়ের ওয়েল্ডিং চেম্বারের গভীরতা 35~40 মিমি হওয়া উচিত। এর সুবিধা হল ধাতুটি সম্পূর্ণরূপে ঝালাই করা হয় এবং সাসপেন্ডেড পাইপের উপর চাপ অনেক কমে যায়। উপরের ছাঁচের ওয়েল্ডিং চেম্বারের গঠন চিত্র 4 এ দেখানো হয়েছে।

৩.২ ডাই হোল ইনসার্টের নকশা

ডাই হোল ব্লকের নকশায় মূলত ডাই হোলের আকার, কাজের বেল্ট, বাইরের ব্যাস এবং মিরর ব্লকের পুরুত্ব ইত্যাদি অন্তর্ভুক্ত থাকে।

(১) ডাই হোলের আকার নির্ধারণ। ডাই হোলের আকার ঐতিহ্যবাহী পদ্ধতিতে নির্ধারণ করা যেতে পারে, প্রধানত অ্যালয় তাপ প্রক্রিয়াকরণের স্কেলিং বিবেচনা করে।

(২) কাজের বেল্ট নির্বাচন। কাজের বেল্ট নির্বাচনের নীতি হল প্রথমে নিশ্চিত করা যে দাঁতের গোড়ার নীচে সমস্ত ধাতুর সরবরাহ পর্যাপ্ত, যাতে দাঁতের গোড়ার নীচে প্রবাহের হার অন্যান্য অংশের তুলনায় দ্রুত হয়। অতএব, দাঁতের গোড়ার নীচের অংশে কার্যকরী বেল্টটি সবচেয়ে ছোট হওয়া উচিত, যার মান 0.3~0.6 মিমি এবং সংলগ্ন অংশগুলিতে কার্যকরী বেল্টটি 0.3 মিমি বৃদ্ধি করা উচিত। নীতি হল কেন্দ্রের দিকে প্রতি 10~15 মিমি অন্তর 0.4~0.5 বৃদ্ধি করা; দ্বিতীয়ত, কেন্দ্রের বৃহত্তম কঠিন অংশে কার্যকরী বেল্টটি 7 মিমি অতিক্রম করা উচিত নয়। অন্যথায়, যদি কাজের বেল্টের দৈর্ঘ্যের পার্থক্য খুব বেশি হয়, তাহলে তামার ইলেক্ট্রোড প্রক্রিয়াকরণ এবং কাজের বেল্টের EDM প্রক্রিয়াকরণে বড় ত্রুটি ঘটবে। এই ত্রুটির ফলে এক্সট্রুশন প্রক্রিয়া চলাকালীন দাঁতের বিচ্যুতি সহজেই ভেঙে যেতে পারে। কাজের বেল্টটি চিত্র 5 এ দেখানো হয়েছে।

 

(৩) ইনসার্টের বাইরের ব্যাস এবং পুরুত্ব। ঐতিহ্যবাহী শান্ট মোল্ডের জন্য, ডাই হোল ইনসার্টের পুরুত্ব হল নীচের মোল্ডের পুরুত্ব। তবে, সূর্যমুখী রেডিয়েটর মোল্ডের জন্য, যদি ডাই হোলের কার্যকর পুরুত্ব খুব বেশি হয়, তাহলে এক্সট্রুশন এবং ডিসচার্জিংয়ের সময় প্রোফাইলটি সহজেই ছাঁচের সাথে সংঘর্ষে লিপ্ত হবে, যার ফলে দাঁত অসম, আঁচড় বা এমনকি দাঁত জ্যাম হতে পারে। এর ফলে দাঁত ভেঙে যাবে।

এছাড়াও, যদি ডাই হোলের পুরুত্ব খুব বেশি হয়, তাহলে একদিকে EDM প্রক্রিয়ার সময় প্রক্রিয়াকরণের সময় দীর্ঘ হয়, অন্যদিকে, বৈদ্যুতিক ক্ষয় বিচ্যুতি ঘটানো সহজ, এবং এক্সট্রুশনের সময় দাঁতের বিচ্যুতি ঘটানোও সহজ। অবশ্যই, যদি ডাই হোলের পুরুত্ব খুব কম হয়, তাহলে দাঁতের শক্তি নিশ্চিত করা যায় না। অতএব, এই দুটি বিষয় বিবেচনায় নিয়ে, অভিজ্ঞতা দেখায় যে নীচের ছাঁচের ডাই হোল ইনসার্ট ডিগ্রি সাধারণত 40 থেকে 50 হয়; এবং ডাই হোল ইনসার্টের বাইরের ব্যাস ডাই হোলের বৃহত্তম প্রান্ত থেকে ইনসার্টের বাইরের বৃত্ত পর্যন্ত 25 থেকে 30 মিমি হওয়া উচিত।

চিত্র ১-এ দেখানো প্রোফাইলের জন্য, ডাই হোল ব্লকের বাইরের ব্যাস এবং পুরুত্ব যথাক্রমে ২২৫ মিমি এবং ৫০ মিমি। ডাই হোল ইনসার্টটি চিত্র ৬-এ দেখানো হয়েছে। চিত্রে D হল প্রকৃত আকার এবং নামমাত্র আকার হল ২২৫ মিমি। এর বাইরের মাত্রার সীমা বিচ্যুতি নীচের ছাঁচের ভিতরের গর্ত অনুসারে মিলিত হয়েছে যাতে একতরফা ফাঁক ০.০১~০.০২ মিমি সীমার মধ্যে থাকে। ডাই হোল ব্লকটি চিত্র ৬-এ দেখানো হয়েছে। নীচের ছাঁচে স্থাপিত ডাই হোল ব্লকের ভিতরের গর্তের নামমাত্র আকার ২২৫ মিমি। প্রকৃত পরিমাপিত আকারের উপর ভিত্তি করে, ডাই হোল ব্লকটি প্রতি পাশে ০.০১~০.০২ মিমি নীতি অনুসারে মিলিত হয়েছে। ডাই হোল ব্লকের বাইরের ব্যাস D হিসাবে পাওয়া যেতে পারে, তবে ইনস্টলেশনের সুবিধার জন্য, ডাই হোল মিরর ব্লকের বাইরের ব্যাস ফিড এন্ডে ০.১ মিটার সীমার মধ্যে যথাযথভাবে হ্রাস করা যেতে পারে, যেমন চিত্রে দেখানো হয়েছে।

৪. ছাঁচ তৈরির মূল প্রযুক্তি

সানফ্লাওয়ার রেডিয়েটর প্রোফাইল ছাঁচের মেশিনিং সাধারণ অ্যালুমিনিয়াম প্রোফাইল ছাঁচের থেকে খুব বেশি আলাদা নয়। স্পষ্ট পার্থক্যটি মূলত বৈদ্যুতিক প্রক্রিয়াকরণে প্রতিফলিত হয়।

(১) তার কাটার ক্ষেত্রে, তামার ইলেকট্রোডের বিকৃতি রোধ করা প্রয়োজন। যেহেতু EDM-এর জন্য ব্যবহৃত তামার ইলেকট্রোড ভারী, দাঁতগুলি খুব ছোট, ইলেক্ট্রোড নিজেই নরম, দুর্বল দৃঢ়তা রয়েছে এবং তার কাটার ফলে উৎপন্ন স্থানীয় উচ্চ তাপমাত্রা তার কাটার প্রক্রিয়ার সময় ইলেক্ট্রোডকে সহজেই বিকৃত করে তোলে। কাজের বেল্ট এবং খালি ছুরি প্রক্রিয়া করার জন্য বিকৃত তামার ইলেকট্রোড ব্যবহার করার সময়, তির্যক দাঁত দেখা দেবে, যা প্রক্রিয়াকরণের সময় ছাঁচটি সহজেই স্ক্র্যাপ করতে পারে। অতএব, অনলাইন উৎপাদন প্রক্রিয়ার সময় তামার ইলেকট্রোডের বিকৃতি রোধ করা প্রয়োজন। প্রধান প্রতিরোধমূলক ব্যবস্থাগুলি হল: তার কাটার আগে, একটি বিছানা দিয়ে তামার ব্লকটি সমান করুন; শুরুতে উল্লম্বতা সামঞ্জস্য করতে একটি ডায়াল সূচক ব্যবহার করুন; তার কাটার সময়, প্রথমে দাঁতের অংশ থেকে শুরু করুন এবং অবশেষে পুরু প্রাচীর দিয়ে অংশটি কেটে ফেলুন; মাঝে মাঝে, কাটা অংশগুলি পূরণ করতে স্ক্র্যাপ সিলভার তার ব্যবহার করুন; তার তৈরি হওয়ার পরে, কাটা তামার ইলেকট্রোডের দৈর্ঘ্য বরাবর প্রায় 4 মিমি ছোট অংশ কেটে ফেলার জন্য একটি তারের মেশিন ব্যবহার করুন।

(২) বৈদ্যুতিক স্রাব যন্ত্র সাধারণ ছাঁচ থেকে স্পষ্টতই আলাদা। সূর্যমুখী রেডিয়েটর প্রোফাইল ছাঁচ প্রক্রিয়াকরণে EDM খুবই গুরুত্বপূর্ণ। নকশা নিখুঁত হলেও, EDM-এ সামান্য ত্রুটির কারণে পুরো ছাঁচটিই নষ্ট হয়ে যাবে। বৈদ্যুতিক স্রাব যন্ত্র তার কাটার মতো সরঞ্জামের উপর নির্ভরশীল নয়। এটি মূলত অপারেটরের অপারেটিং দক্ষতা এবং দক্ষতার উপর নির্ভর করে। বৈদ্যুতিক স্রাব যন্ত্র প্রধানত নিম্নলিখিত পাঁচটি বিষয়ের উপর মনোযোগ দেয়:

① বৈদ্যুতিক স্রাব মেশিনিং কারেন্ট। প্রক্রিয়াকরণের সময় কমাতে প্রাথমিক EDM মেশিনিংয়ের জন্য 7~10 একটি কারেন্ট ব্যবহার করা যেতে পারে; সমাপ্তি মেশিনিংয়ের জন্য 5~7 একটি কারেন্ট ব্যবহার করা যেতে পারে। ছোট কারেন্ট ব্যবহারের উদ্দেশ্য হল একটি ভাল পৃষ্ঠ প্রাপ্ত করা;

② ছাঁচের শেষ মুখের সমতলতা এবং তামার ইলেকট্রোডের উল্লম্বতা নিশ্চিত করুন। ছাঁচের শেষ মুখের দুর্বল সমতলতা বা তামার ইলেকট্রোডের অপর্যাপ্ত উল্লম্বতার কারণে EDM প্রক্রিয়াকরণের পরে কাজের বেল্টের দৈর্ঘ্য ডিজাইন করা কাজের বেল্টের দৈর্ঘ্যের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ কিনা তা নিশ্চিত করা কঠিন হয়ে পড়ে। EDM প্রক্রিয়াটি ব্যর্থ হওয়া বা এমনকি দাঁতযুক্ত কাজের বেল্টে প্রবেশ করা সহজ। অতএব, প্রক্রিয়াকরণের আগে, নির্ভুলতার প্রয়োজনীয়তা পূরণের জন্য ছাঁচের উভয় প্রান্ত সমতল করার জন্য একটি গ্রাইন্ডার ব্যবহার করতে হবে এবং তামার ইলেকট্রোডের উল্লম্বতা সংশোধন করার জন্য একটি ডায়াল সূচক ব্যবহার করতে হবে;

③ খালি ছুরির মধ্যে ফাঁক সমান কিনা তা নিশ্চিত করুন। প্রাথমিক যন্ত্রের সময়, প্রতি 3 থেকে 4 মিমি প্রক্রিয়াকরণের পর খালি টুলটি প্রতি 0.2 মিমি অফসেট করা হয়েছে কিনা তা পরীক্ষা করুন। যদি অফসেট বড় হয়, তাহলে পরবর্তী সমন্বয়ের মাধ্যমে এটি সংশোধন করা কঠিন হবে;

④EDM প্রক্রিয়া চলাকালীন উৎপন্ন অবশিষ্টাংশ সময়মতো অপসারণ করুন। স্পার্ক ডিসচার্জ ক্ষয় প্রচুর পরিমাণে অবশিষ্টাংশ তৈরি করবে, যা সময়মতো পরিষ্কার করতে হবে, অন্যথায় অবশিষ্টাংশের বিভিন্ন উচ্চতার কারণে কাজের বেল্টের দৈর্ঘ্য ভিন্ন হবে;

⑤EDM করার আগে ছাঁচটি চুম্বকমুক্ত করতে হবে।

৫. এক্সট্রুশন ফলাফলের তুলনা

চিত্র ১-এ দেখানো প্রোফাইলটি ঐতিহ্যবাহী বিভক্ত ছাঁচ এবং এই নিবন্ধে প্রস্তাবিত নতুন নকশা স্কিম ব্যবহার করে পরীক্ষা করা হয়েছিল। ফলাফলের তুলনা সারণি ১-এ দেখানো হয়েছে।

তুলনামূলক ফলাফল থেকে দেখা যায় যে ছাঁচের গঠন ছাঁচের জীবনের উপর বিরাট প্রভাব ফেলে। নতুন স্কিম ব্যবহার করে ডিজাইন করা ছাঁচের সুস্পষ্ট সুবিধা রয়েছে এবং ছাঁচের জীবনকাল ব্যাপকভাবে উন্নত করে।

৬. উপসংহার

সূর্যমুখী রেডিয়েটর প্রোফাইল এক্সট্রুশন ছাঁচ হল এক ধরণের ছাঁচ যা ডিজাইন এবং তৈরি করা খুবই কঠিন, এবং এর নকশা এবং তৈরি তুলনামূলকভাবে জটিল। অতএব, ছাঁচের এক্সট্রুশন সাফল্যের হার এবং পরিষেবা জীবন নিশ্চিত করতে, নিম্নলিখিত বিষয়গুলি অর্জন করতে হবে:

(১) ছাঁচের কাঠামোগত রূপ যুক্তিসঙ্গতভাবে নির্বাচন করতে হবে। ছাঁচের গঠন এমন হতে হবে যাতে তাপ অপচয়কারী দাঁত দ্বারা গঠিত ছাঁচের ক্যান্টিলিভারের উপর চাপ কমাতে এক্সট্রুশন বল হ্রাস করা যায়, যার ফলে ছাঁচের শক্তি উন্নত হয়। মূল বিষয় হল শান্ট গর্তের সংখ্যা এবং বিন্যাস এবং শান্ট গর্তের ক্ষেত্রফল এবং অন্যান্য পরামিতিগুলি যুক্তিসঙ্গতভাবে নির্ধারণ করা: প্রথমত, শান্ট গর্তের মধ্যে গঠিত শান্ট ব্রিজের প্রস্থ ১৬ মিমি অতিক্রম করা উচিত নয়; দ্বিতীয়ত, বিভক্ত গর্তের ক্ষেত্রফল নির্ধারণ করা উচিত যাতে বিভক্ত অনুপাত যতটা সম্ভব এক্সট্রুশন অনুপাতের ৩০% এর বেশি পৌঁছায় এবং ছাঁচের শক্তি নিশ্চিত করে।

(২) যুক্তিসঙ্গতভাবে কাজের বেল্ট নির্বাচন করুন এবং বৈদ্যুতিক যন্ত্রের সময় যুক্তিসঙ্গত ব্যবস্থা গ্রহণ করুন, যার মধ্যে রয়েছে তামার ইলেকট্রোডের প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি এবং বৈদ্যুতিক যন্ত্রের বৈদ্যুতিক মান পরামিতি। প্রথম মূল বিষয় হল তার কাটার আগে তামার ইলেকট্রোডটি পৃষ্ঠতলের মাটিতে থাকা উচিত এবং এটি নিশ্চিত করার জন্য তার কাটার সময় সন্নিবেশ পদ্ধতি ব্যবহার করা উচিত। ইলেকট্রোডগুলি আলগা বা বিকৃত নয়।

(৩) বৈদ্যুতিক যন্ত্র প্রক্রিয়া চলাকালীন, দাঁতের বিচ্যুতি এড়াতে ইলেকট্রোডটি সঠিকভাবে সারিবদ্ধ করতে হবে। অবশ্যই, যুক্তিসঙ্গত নকশা এবং উৎপাদনের ভিত্তিতে, উচ্চ-মানের হট-ওয়ার্ক মোল্ড স্টিলের ব্যবহার এবং তিন বা ততোধিক টেম্পারের ভ্যাকুয়াম তাপ চিকিত্সা প্রক্রিয়া ছাঁচের সম্ভাব্যতা সর্বাধিক করতে পারে এবং আরও ভাল ফলাফল অর্জন করতে পারে। নকশা, উৎপাদন থেকে শুরু করে এক্সট্রুশন উৎপাদন পর্যন্ত, প্রতিটি লিঙ্ক সঠিক হলেই আমরা নিশ্চিত করতে পারি যে সূর্যমুখী রেডিয়েটর প্রোফাইল মোল্ডটি এক্সট্রুড করা হয়েছে।