অ্যালুমিনিয়াম প্রোফাইলের জন্য কীভাবে সূর্যমুখী রেডিয়েটর এক্সট্রুশন ডাই ডিজাইন করবেন?

1. অ্যালুমিনিয়াম প্রোফাইল বিভাগগুলির কাঠামোগত বৈশিষ্ট্যগুলির বিশ্লেষণ

চিত্র 1 একটি সাধারণ সূর্যমুখী রেডিয়েটর অ্যালুমিনিয়াম প্রোফাইলের ক্রস-সেকশন দেখায়। প্রোফাইলের ক্রস-বিভাগীয় এলাকা হল 7773.5 মিমি², মোট 40টি তাপ অপসারণ দাঁত রয়েছে। দাঁতের মধ্যে গঠিত সর্বোচ্চ ঝুলন্ত খোলার আকার 4.46 মিমি। গণনার পরে, দাঁতের মধ্যে জিহ্বার অনুপাত 15.7। একই সময়ে, প্রোফাইলের কেন্দ্রে একটি বড় কঠিন এলাকা রয়েছে, যার ক্ষেত্রফল 3846.5 মিমি²।

প্রোফাইলের আকৃতির বৈশিষ্ট্য থেকে বিচার করে, দাঁতের মধ্যবর্তী স্থানটিকে আধা-ফাঁপা প্রোফাইল হিসাবে বিবেচনা করা যেতে পারে এবং রেডিয়েটর প্রোফাইলটি একাধিক আধা-ফাঁপা প্রোফাইলের সমন্বয়ে গঠিত। অতএব, ছাঁচের কাঠামো ডিজাইন করার সময়, কীভাবে ছাঁচের শক্তি নিশ্চিত করা যায় তা বিবেচনা করা গুরুত্বপূর্ণ। যদিও আধা-ফাঁপা প্রোফাইলের জন্য, শিল্পটি বিভিন্ন ধরনের পরিপক্ক ছাঁচের কাঠামো তৈরি করেছে, যেমন “কভার স্প্লিটার মোল্ড”, “কাট স্প্লিটার মোল্ড”, “সাসপেনশন ব্রিজ স্প্লিটার মোল্ড” ইত্যাদি। যাইহোক, এই কাঠামো পণ্যের ক্ষেত্রে প্রযোজ্য নয়। একাধিক আধা-ফাঁপা প্রোফাইলের সমন্বয়ে গঠিত। ঐতিহ্যগত নকশা শুধুমাত্র উপকরণ বিবেচনা করে, কিন্তু এক্সট্রুশন ছাঁচনির্মাণে, শক্তির উপর সবচেয়ে বড় প্রভাব হল এক্সট্রুশন প্রক্রিয়ার সময় এক্সট্রুশন ফোর্স, এবং ধাতব গঠন প্রক্রিয়া হল এক্সট্রুশন ফোর্স তৈরির প্রধান ফ্যাক্টর।

সৌর রেডিয়েটর প্রোফাইলের বৃহৎ কেন্দ্রীয় কঠিন অঞ্চলের কারণে, এক্সট্রুশন প্রক্রিয়া চলাকালীন এই অঞ্চলে সামগ্রিক প্রবাহের হার খুব দ্রুত হওয়া খুব সহজ এবং ইন্টারটুথ সাসপেনশনের মাথায় অতিরিক্ত প্রসার্য চাপ তৈরি হবে। টিউব, যার ফলে ইন্টারটুথ সাসপেনশন টিউবের ফ্র্যাকচার হয়। অতএব, ছাঁচের কাঠামোর নকশায়, আমাদের এক্সট্রুশন চাপ হ্রাস করার উদ্দেশ্যে এবং দাঁতের মধ্যে স্থগিত পাইপের চাপের অবস্থার উন্নতির লক্ষ্য অর্জনের জন্য ধাতব প্রবাহের হার এবং প্রবাহ হারের সামঞ্জস্যের উপর ফোকাস করা উচিত, যাতে এর শক্তি উন্নত করা যায়। ছাঁচ

2. ছাঁচ গঠন এবং এক্সট্রুশন প্রেস ক্ষমতা নির্বাচন

2.1 ছাঁচ গঠন ফর্ম

চিত্র 1-এ দেখানো সূর্যমুখী রেডিয়েটর প্রোফাইলের জন্য, যদিও এটিতে একটি ফাঁপা অংশ নেই, তবে চিত্র 2-এ দেখানো হিসাবে এটিকে অবশ্যই বিভক্ত ছাঁচ কাঠামো গ্রহণ করতে হবে। ঐতিহ্যগত শান্ট ছাঁচ কাঠামো থেকে ভিন্ন, ধাতব সোল্ডারিং স্টেশন চেম্বারটি উপরের অংশে স্থাপন করা হয়েছে। ছাঁচ, এবং একটি সন্নিবেশ কাঠামো নিম্ন ছাঁচ ব্যবহার করা হয়. উদ্দেশ্য ছাঁচের খরচ কমানো এবং ছাঁচ উত্পাদন চক্র ছোট করা। উপরের ছাঁচ এবং নিম্ন ছাঁচ সেট উভয়ই সর্বজনীন এবং পুনরায় ব্যবহার করা যেতে পারে। আরও গুরুত্বপূর্ণ, ডাই হোল ব্লকগুলি স্বাধীনভাবে প্রক্রিয়া করা যেতে পারে, যা ডাই হোল ওয়ার্ক বেল্টের নির্ভুলতা আরও ভালভাবে নিশ্চিত করতে পারে। নীচের ছাঁচের ভিতরের গর্তটি একটি ধাপ হিসাবে ডিজাইন করা হয়েছে। উপরের অংশ এবং ছাঁচের ছিদ্র ব্লক ক্লিয়ারেন্স ফিট গ্রহণ করে, এবং উভয় পক্ষের ফাঁক মান হল 0.06~ 0.1m; নীচের অংশ হস্তক্ষেপ ফিট গ্রহণ করে, এবং উভয় পক্ষের হস্তক্ষেপের পরিমাণ হল 0.02~ 0.04m, যা সমন্বয় নিশ্চিত করতে সহায়তা করে এবং সমাবেশকে সহজতর করে, ইনলেকে আরও কমপ্যাক্ট করে তোলে এবং একই সময়ে, এটি তাপ ইনস্টলেশনের কারণে ছাঁচের বিকৃতি এড়াতে পারে। হস্তক্ষেপ ফিট

2.2 এক্সট্রুডার ক্ষমতা নির্বাচন

এক্সট্রুডার ক্ষমতা নির্বাচন একদিকে, এক্সট্রুশন ব্যারেলের উপযুক্ত অভ্যন্তরীণ ব্যাস এবং ধাতব গঠনের সময় চাপ মেটাতে এক্সট্রুশন ব্যারেল বিভাগে এক্সট্রুডারের সর্বোচ্চ নির্দিষ্ট চাপ নির্ধারণ করা। অন্যদিকে, এটি হল উপযুক্ত এক্সট্রুশন অনুপাত নির্ধারণ করা এবং খরচের উপর ভিত্তি করে উপযুক্ত ছাঁচের আকারের স্পেসিফিকেশন নির্বাচন করা। সূর্যমুখী রেডিয়েটর অ্যালুমিনিয়াম প্রোফাইলের জন্য, এক্সট্রুশন অনুপাত খুব বড় হতে পারে না। মূল কারণ হল এক্সট্রুশন বল এক্সট্রুশন অনুপাতের সমানুপাতিক। এক্সট্রুশন অনুপাত যত বেশি, এক্সট্রুশন বল তত বেশি। এটি সূর্যমুখী রেডিয়েটর অ্যালুমিনিয়াম প্রোফাইল ছাঁচের জন্য অত্যন্ত ক্ষতিকর।

অভিজ্ঞতা দেখায় যে সূর্যমুখী রেডিয়েটারগুলির জন্য অ্যালুমিনিয়াম প্রোফাইলগুলির এক্সট্রুশন অনুপাত 25-এর কম৷ চিত্র 1-এ দেখানো প্রোফাইলের জন্য, 208 মিমি একটি এক্সট্রুশন ব্যারেল ভিতরের ব্যাস সহ একটি 20.0 MN এক্সট্রুডার নির্বাচন করা হয়েছিল৷ গণনার পরে, এক্সট্রুডারের সর্বোচ্চ নির্দিষ্ট চাপ হল 589MPa, যা আরও উপযুক্ত মান। যদি নির্দিষ্ট চাপ খুব বেশি হয়, ছাঁচের উপর চাপ বড় হবে, যা ছাঁচের জীবনের জন্য ক্ষতিকর; যদি নির্দিষ্ট চাপ খুব কম হয়, এটি এক্সট্রুশন গঠনের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে পারে না। অভিজ্ঞতা দেখায় যে 550 ~ 750 MPa রেঞ্জের একটি নির্দিষ্ট চাপ বিভিন্ন প্রক্রিয়ার প্রয়োজনীয়তা আরও ভালভাবে পূরণ করতে পারে। গণনার পরে, এক্সট্রুশন সহগ হল 4.37। ছাঁচ আকার স্পেসিফিকেশন 350 mmx200 mm (বাহ্যিক ব্যাস x ডিগ্রী) হিসাবে নির্বাচন করা হয়.

3. ছাঁচ কাঠামোগত পরামিতি নির্ধারণ

3.1 উপরের ছাঁচ কাঠামোগত পরামিতি

(1) ডাইভারটার গর্তের সংখ্যা এবং বিন্যাস। সূর্যমুখী রেডিয়েটর প্রোফাইল শান্ট ছাঁচের জন্য, শান্ট গর্তের সংখ্যা যত বেশি হবে তত ভাল। অনুরূপ বৃত্তাকার আকৃতির প্রোফাইলের জন্য, 3 থেকে 4টি ঐতিহ্যগত শান্ট হোল সাধারণত নির্বাচন করা হয়। ফলে শান্ট ব্রিজের প্রস্থ আরও বড় হয়। সাধারণত, যখন এটি 20 মিমি থেকে বড় হয়, তখন ঝালাই সংখ্যা কম হয়। যাইহোক, ডাই হোলের ওয়ার্কিং বেল্ট নির্বাচন করার সময়, শান্ট ব্রিজের নীচে ডাই হোলের ওয়ার্কিং বেল্টটি ছোট হতে হবে। কাজের বেল্ট নির্বাচনের জন্য কোন সুনির্দিষ্ট গণনা পদ্ধতি নেই এমন শর্তে, এটি স্বাভাবিকভাবেই সেতুর নীচে ডাই হোল এবং অন্যান্য অংশগুলিকে কার্যক্ষম বেল্টের পার্থক্যের কারণে এক্সট্রুশনের সময় ঠিক একই প্রবাহের হার অর্জন করতে পারে না, প্রবাহ হারের এই পার্থক্য ক্যান্টিলিভারের উপর অতিরিক্ত প্রসার্য চাপ তৈরি করবে এবং তাপ অপব্যয়কারী দাঁতের বিচ্যুতি ঘটাবে। অতএব, সূর্যমুখী রেডিয়েটর এক্সট্রুশনের জন্য ঘন সংখ্যক দাঁত সহ ডাই, প্রতিটি দাঁতের প্রবাহের হার সামঞ্জস্যপূর্ণ কিনা তা নিশ্চিত করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। শান্ট হোলের সংখ্যা বাড়ার সাথে সাথে শান্ট ব্রিজের সংখ্যা বাড়বে এবং ধাতব প্রবাহের হার এবং প্রবাহ বন্টন আরও সমান হবে। কারণ শান্ট ব্রিজের সংখ্যা বাড়ার সাথে সাথে শান্ট ব্রিজের প্রস্থ সেই অনুযায়ী কমানো যেতে পারে।

ব্যবহারিক তথ্য দেখায় যে শান্ট গর্তের সংখ্যা সাধারণত 6 বা 8 বা তারও বেশি। অবশ্যই, কিছু বড় সূর্যমুখী তাপ অপচয় প্রোফাইলের জন্য, উপরের ছাঁচটি শান্ট ব্রিজের প্রস্থ ≤ 14 মিমি নীতি অনুসারে শান্ট হোলগুলিকেও সাজাতে পারে। পার্থক্য হল যে একটি ফ্রন্ট স্প্লিটার প্লেট অবশ্যই প্রাক-বন্টন এবং ধাতব প্রবাহ সামঞ্জস্য করতে যোগ করতে হবে। সামনের ডাইভারটার প্লেটে ডাইভারটার হোলের সংখ্যা এবং বিন্যাস একটি ঐতিহ্যগত উপায়ে করা যেতে পারে।

উপরন্তু, শান্ট হোলগুলি সাজানোর সময়, তাপ অপচয়কারী দাঁতের ক্যান্টিলিভারের মাথাটিকে যথাযথভাবে রক্ষা করার জন্য উপরের ছাঁচটি ব্যবহার করার বিষয়ে বিবেচনা করা উচিত যাতে ধাতুটি সরাসরি ক্যান্টিলিভার টিউবের মাথায় আঘাত না করে এবং এইভাবে চাপের অবস্থার উন্নতি করে। ক্যান্টিলিভার টিউবের। দাঁতের মধ্যবর্তী ক্যান্টিলিভার মাথার অবরুদ্ধ অংশটি ক্যান্টিলিভার টিউবের দৈর্ঘ্যের 1/5~1/4 হতে পারে। শান্ট হোলের বিন্যাস চিত্র 3 এ দেখানো হয়েছে

(2) শান্ট গর্তের এলাকা সম্পর্ক। কারণ গরম দাঁতের মূলের প্রাচীরের পুরুত্ব ছোট এবং উচ্চতা কেন্দ্র থেকে অনেক দূরে এবং ভৌত এলাকা কেন্দ্র থেকে খুব আলাদা, এটি ধাতু গঠন করা সবচেয়ে কঠিন অংশ। অতএব, সূর্যমুখী রেডিয়েটর প্রোফাইল ছাঁচের নকশার একটি মূল বিষয় হল কেন্দ্রীয় কঠিন অংশের প্রবাহের হারকে যতটা সম্ভব ধীর করা যাতে নিশ্চিত করা যায় যে ধাতুটি প্রথমে দাঁতের গোড়ায় পূর্ণ করে। এই ধরনের প্রভাব অর্জনের জন্য, একদিকে, এটি কাজের বেল্টের নির্বাচন, এবং আরও গুরুত্বপূর্ণভাবে, ডাইভারটার গর্তের ক্ষেত্রফল নির্ধারণ করা, প্রধানত ডাইভারটার গর্তের সাথে সম্পর্কিত কেন্দ্রীয় অংশের ক্ষেত্র। পরীক্ষা এবং পরীক্ষামূলক মানগুলি দেখায় যে কেন্দ্রীয় ডাইভারটার হোল S1 এর ক্ষেত্রফল এবং বাহ্যিক একক ডাইভারটার হোল S2 এর ক্ষেত্রফল নিম্নলিখিত সম্পর্ককে সন্তুষ্ট করলে সর্বোত্তম প্রভাব অর্জিত হয়: S1= (0.52 ~ 0.72) S2

উপরন্তু, কেন্দ্রীয় স্প্লিটার গর্তের কার্যকরী ধাতব প্রবাহ চ্যানেলটি বাইরের স্প্লিটার গর্তের কার্যকর ধাতব প্রবাহ চ্যানেলের চেয়ে 20~25 মিমি লম্বা হওয়া উচিত। এই দৈর্ঘ্যটি ছাঁচ মেরামতের মার্জিন এবং সম্ভাবনাকেও বিবেচনা করে।

(3) ওয়েল্ডিং চেম্বারের গভীরতা। সানফ্লাওয়ার রেডিয়েটর প্রোফাইল এক্সট্রুশন ডাই প্রথাগত শান্ট ডাই থেকে আলাদা। এর পুরো ওয়েল্ডিং চেম্বারটি অবশ্যই উপরের ডাইতে অবস্থিত হতে হবে। এটি নিম্ন ডাই এর হোল ব্লক প্রক্রিয়াকরণের সঠিকতা নিশ্চিত করার জন্য, বিশেষ করে কাজের বেল্টের নির্ভুলতা। প্রথাগত শান্ট ছাঁচের সাথে তুলনা করে, সূর্যমুখী রেডিয়েটর প্রোফাইল শান্ট ছাঁচের ওয়েল্ডিং চেম্বারের গভীরতা বাড়াতে হবে। এক্সট্রুশন মেশিনের ক্ষমতা যত বেশি হবে, ওয়েল্ডিং চেম্বারের গভীরতা তত বেশি বৃদ্ধি পাবে, যা 15~25mm। উদাহরণস্বরূপ, যদি একটি 20 MN এক্সট্রুশন মেশিন ব্যবহার করা হয়, তবে ঐতিহ্যগত শান্ট ডাই-এর ওয়েল্ডিং চেম্বারের গভীরতা 20~22 মিমি, যখন সূর্যমুখী রেডিয়েটর প্রোফাইলের শান্ট ডাই-এর ওয়েল্ডিং চেম্বারের গভীরতা 35-40 মিমি হওয়া উচিত। . এর সুবিধা হল ধাতু সম্পূর্ণভাবে ঢালাই করা হয় এবং ঝুলন্ত পাইপের উপর চাপ অনেক কমে যায়। উপরের ছাঁচ ঢালাই চেম্বারের গঠন চিত্র 4 এ দেখানো হয়েছে।

3.2 ডাই হোল সন্নিবেশের নকশা

ডাই হোল ব্লকের ডিজাইনে মূলত ডাই হোল সাইজ, ওয়ার্কিং বেল্ট, বাইরের ব্যাস এবং মিরর ব্লকের বেধ ইত্যাদি অন্তর্ভুক্ত থাকে।

(1) ডাই হোলের আকার নির্ধারণ। ডাই হোলের আকার একটি ঐতিহ্যগত উপায়ে নির্ধারণ করা যেতে পারে, প্রধানত খাদ তাপ প্রক্রিয়াকরণের স্কেলিং বিবেচনা করে।

(2) কাজের বেল্ট নির্বাচন। কাজের বেল্ট নির্বাচনের নীতিটি হল প্রথমে নিশ্চিত করা যে দাঁতের মূলের নীচে সমস্ত ধাতুর সরবরাহ যথেষ্ট, যাতে দাঁতের মূলের নীচে প্রবাহের হার অন্যান্য অংশের তুলনায় দ্রুত হয়। অতএব, দাঁতের গোড়ার নীচের কাজ বেল্টটি 0.3 ~ 0.6 মিমি মান সহ সবচেয়ে ছোট হওয়া উচিত এবং সংলগ্ন অংশে কাজের বেল্টটি 0.3 মিমি বৃদ্ধি করা উচিত। কেন্দ্রের দিকে প্রতি 10 ~ 15 মিমি 0.4 ~ 0.5 দ্বারা বৃদ্ধি করা হয়; দ্বিতীয়ত, কেন্দ্রের সবচেয়ে বড় শক্ত অংশে কাজের বেল্টটি 7 মিমি এর বেশি হওয়া উচিত নয়। অন্যথায়, যদি ওয়ার্কিং বেল্টের দৈর্ঘ্যের পার্থক্য খুব বেশি হয়, তাহলে তামার ইলেক্ট্রোড এবং ওয়ার্কিং বেল্টের EDM প্রক্রিয়াকরণে বড় ত্রুটি ঘটবে। এই ত্রুটিটি এক্সট্রুশন প্রক্রিয়া চলাকালীন সহজেই দাঁতের প্রতিচ্ছবি ভেঙে যেতে পারে। কাজের বেল্টটি চিত্র 5 এ দেখানো হয়েছে।

 

(3) সন্নিবেশের বাইরের ব্যাস এবং বেধ। ঐতিহ্যগত শান্ট ছাঁচের জন্য, ডাই হোল সন্নিবেশের বেধ হল নিম্ন ছাঁচের বেধ। যাইহোক, সূর্যমুখী রেডিয়েটর ছাঁচের জন্য, ডাই হোলের কার্যকর পুরুত্ব যদি খুব বড় হয়, তবে এক্সট্রুশন এবং ডিসচার্জ করার সময় প্রোফাইলটি সহজেই ছাঁচের সাথে সংঘর্ষ করবে, যার ফলে অমসৃণ দাঁত, স্ক্র্যাচ বা এমনকি দাঁত জ্যামিং হবে। এগুলোর কারণে দাঁত ভেঙে যাবে।

এছাড়াও, যদি ডাই হোলের বেধ খুব দীর্ঘ হয়, একদিকে, ইডিএম প্রক্রিয়া চলাকালীন প্রক্রিয়াকরণের সময় দীর্ঘ হয়, এবং অন্যদিকে, বৈদ্যুতিক ক্ষয় বিচ্যুতি ঘটানো সহজ এবং এটি করাও সহজ। এক্সট্রুশন সময় দাঁত বিচ্যুতি কারণ. অবশ্যই, ডাই হোলের পুরুত্ব খুব ছোট হলে, দাঁতের শক্তির নিশ্চয়তা দেওয়া যায় না। অতএব, এই দুটি বিষয় বিবেচনায় নিয়ে, অভিজ্ঞতা দেখায় যে নিম্ন ছাঁচের ডাই হোল ইনসার্ট ডিগ্রী সাধারণত 40 থেকে 50 হয়; এবং ডাই হোল সন্নিবেশের বাইরের ব্যাস ডাই হোলের বৃহত্তম প্রান্ত থেকে সন্নিবেশের বাইরের বৃত্ত পর্যন্ত 25 থেকে 30 মিমি হওয়া উচিত।

চিত্র 1-এ দেখানো প্রোফাইলের জন্য, ডাই হোল ব্লকের বাইরের ব্যাস এবং পুরুত্ব যথাক্রমে 225 মিমি এবং 50 মিমি। ডাই হোল সন্নিবেশটি চিত্র 6-এ দেখানো হয়েছে। চিত্রে D হল প্রকৃত আকার এবং নামমাত্র আকার হল 225 মিমি। একতরফা ব্যবধান 0.01~ 0.02mm এর মধ্যে রয়েছে তা নিশ্চিত করার জন্য এর বাইরের মাত্রার সীমা বিচ্যুতি নিম্ন ছাঁচের অভ্যন্তরীণ ছিদ্র অনুসারে মেলে। ডাই হোল ব্লকটি চিত্র 6-এ দেখানো হয়েছে। নীচের ছাঁচে স্থাপিত ডাই হোল ব্লকের ভিতরের গর্তের নামমাত্র আকার হল 225 মিমি। প্রকৃত পরিমাপ করা আকারের উপর ভিত্তি করে, ডাই হোল ব্লক প্রতি পাশে 0.01~ 0.02 মিমি নীতি অনুসারে মিলিত হয়। ডাই হোল ব্লকের বাইরের ব্যাস D হিসাবে পাওয়া যেতে পারে, কিন্তু ইনস্টলেশনের সুবিধার জন্য, ফিডের শেষে 0.1m এর মধ্যে ডাই হোল মিরর ব্লকের বাইরের ব্যাস যথাযথভাবে কমানো যেতে পারে, যেমন চিত্রে দেখানো হয়েছে .

4. ছাঁচ তৈরির মূল প্রযুক্তি

সূর্যমুখী রেডিয়েটর প্রোফাইল ছাঁচের মেশিনিং সাধারণ অ্যালুমিনিয়াম প্রোফাইল ছাঁচ থেকে খুব বেশি আলাদা নয়। সুস্পষ্ট পার্থক্যটি প্রধানত বৈদ্যুতিক প্রক্রিয়াকরণে প্রতিফলিত হয়।

(1) তারের কাটার ক্ষেত্রে, তামার ইলেক্ট্রোডের বিকৃতি রোধ করা প্রয়োজন। কারণ EDM-এর জন্য ব্যবহৃত কপার ইলেক্ট্রোড ভারী, দাঁত খুব ছোট, ইলেক্ট্রোড নিজেই নরম, দুর্বল অনমনীয়তা, এবং স্থানীয় উচ্চ তাপমাত্রা তারের কাটার ফলে তার কাটার প্রক্রিয়া চলাকালীন ইলেক্ট্রোড সহজেই বিকৃত হয়ে যায়। কাজের বেল্ট এবং খালি ছুরিগুলি প্রক্রিয়া করার জন্য বিকৃত তামার ইলেক্ট্রোড ব্যবহার করার সময়, তির্যক দাঁত দেখা দেবে, যা প্রক্রিয়াকরণের সময় সহজেই ছাঁচটিকে স্ক্র্যাপ করতে পারে। অতএব, অনলাইন উত্পাদন প্রক্রিয়া চলাকালীন তামার ইলেক্ট্রোডের বিকৃতি রোধ করা প্রয়োজন। প্রধান প্রতিরোধমূলক ব্যবস্থা হল: তার কাটার আগে, একটি বিছানা সঙ্গে তামা ব্লক সমতল; শুরুতে উল্লম্বতা সামঞ্জস্য করতে একটি ডায়াল সূচক ব্যবহার করুন; তারের কাটার সময়, প্রথমে দাঁতের অংশ থেকে শুরু করুন এবং অবশেষে পুরু প্রাচীর দিয়ে অংশটি কাটুন; প্রতিবার একবারে, কাটা অংশগুলি পূরণ করতে স্ক্র্যাপ সিলভার তার ব্যবহার করুন; তার তৈরি হওয়ার পরে, কাটা তামার ইলেক্ট্রোডের দৈর্ঘ্য বরাবর প্রায় 4 মিমি একটি ছোট অংশ কাটাতে একটি তারের মেশিন ব্যবহার করুন।

(2) বৈদ্যুতিক ডিসচার্জ মেশিনিং সাধারণ ছাঁচ থেকে স্পষ্টতই আলাদা। সূর্যমুখী রেডিয়েটর প্রোফাইল ছাঁচ প্রক্রিয়াকরণে EDM খুবই গুরুত্বপূর্ণ। ডিজাইনটি নিখুঁত হলেও, EDM-এ সামান্য ত্রুটির কারণে পুরো ছাঁচটি স্ক্র্যাপ হয়ে যাবে। বৈদ্যুতিক ডিসচার্জ মেশিনিং তারের কাটার মতো সরঞ্জামের উপর নির্ভরশীল নয়। এটি মূলত অপারেটরের অপারেটিং দক্ষতা এবং দক্ষতার উপর নির্ভর করে। বৈদ্যুতিক স্রাব মেশিনিং প্রধানত নিম্নলিখিত পাঁচটি পয়েন্টে মনোযোগ দেয়:

① বৈদ্যুতিক স্রাব মেশিনিং বর্তমান. 7~10 একটি কারেন্ট প্রাথমিক ইডিএম মেশিনিংয়ের জন্য প্রক্রিয়াকরণের সময়কে ছোট করার জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে; 5~7 একটি কারেন্ট মেশিনিং শেষ করার জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে। ছোট বর্তমান ব্যবহার করার উদ্দেশ্য একটি ভাল পৃষ্ঠ প্রাপ্ত হয়;

② ছাঁচের শেষ মুখের সমতলতা এবং তামার ইলেক্ট্রোডের উল্লম্বতা নিশ্চিত করুন। ছাঁচের শেষ মুখের দুর্বল সমতলতা বা তামার ইলেক্ট্রোডের অপর্যাপ্ত উল্লম্বতা EDM প্রক্রিয়াকরণের পরে কাজের বেল্টের দৈর্ঘ্য ডিজাইন করা কাজের বেল্টের দৈর্ঘ্যের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ তা নিশ্চিত করা কঠিন করে তোলে। EDM প্রক্রিয়াটি ব্যর্থ হওয়া বা এমনকি দাঁতযুক্ত কাজের বেল্টে প্রবেশ করা সহজ। অতএব, প্রক্রিয়াকরণের আগে, নির্ভুলতার প্রয়োজনীয়তা পূরণের জন্য ছাঁচের উভয় প্রান্তকে চ্যাপ্টা করার জন্য একটি পেষকদন্ত ব্যবহার করা আবশ্যক, এবং তামার ইলেক্ট্রোডের উল্লম্বতা সংশোধন করতে একটি ডায়াল নির্দেশক ব্যবহার করা আবশ্যক;

③ নিশ্চিত করুন যে খালি ছুরিগুলির মধ্যে ফাঁক সমান। প্রাথমিক যন্ত্রের সময়, প্রক্রিয়াকরণের 3 থেকে 4 মিমি প্রতি 0.2 মিমি খালি টুলটি অফসেট করা হয়েছে কিনা তা পরীক্ষা করুন। যদি অফসেটটি বড় হয়, তবে পরবর্তী সামঞ্জস্যের সাথে এটি সংশোধন করা কঠিন হবে;

④ সময়মত পদ্ধতিতে EDM প্রক্রিয়া চলাকালীন উত্পন্ন অবশিষ্টাংশ সরান। স্পার্ক ডিসচার্জ জারা প্রচুর পরিমাণে অবশিষ্টাংশ তৈরি করবে, যা অবশ্যই সময়মতো পরিষ্কার করা উচিত, অন্যথায় অবশিষ্টাংশের বিভিন্ন উচ্চতার কারণে কাজের বেল্টের দৈর্ঘ্য ভিন্ন হবে;

⑤ইডিএম-এর আগে ছাঁচটিকে চুম্বকীয়করণ করতে হবে।

5. এক্সট্রুশন ফলাফল তুলনা

চিত্র 1 এ দেখানো প্রোফাইলটি ঐতিহ্যগত বিভক্ত ছাঁচ এবং এই নিবন্ধে প্রস্তাবিত নতুন ডিজাইন স্কিম ব্যবহার করে পরীক্ষা করা হয়েছিল। ফলাফলের তুলনা সারণি 1 এ দেখানো হয়েছে।

এটা তুলনা ফলাফল থেকে দেখা যায় যে ছাঁচ গঠন ছাঁচ জীবনের উপর একটি মহান প্রভাব আছে. নতুন স্কিম ব্যবহার করে ডিজাইন করা ছাঁচের সুস্পষ্ট সুবিধা রয়েছে এবং ছাঁচের জীবনকে ব্যাপকভাবে উন্নত করে।

6. উপসংহার

সানফ্লাওয়ার রেডিয়েটর প্রোফাইল এক্সট্রুশন মোল্ড হল এক ধরনের ছাঁচ যা ডিজাইন করা এবং তৈরি করা খুবই কঠিন এবং এর ডিজাইন এবং ম্যানুফ্যাকচারিং তুলনামূলকভাবে জটিল। অতএব, ছাঁচের এক্সট্রুশন সাফল্যের হার এবং পরিষেবা জীবন নিশ্চিত করতে, নিম্নলিখিত পয়েন্টগুলি অর্জন করতে হবে:

(1) ছাঁচের কাঠামোগত ফর্ম অবশ্যই যুক্তিসঙ্গতভাবে নির্বাচন করতে হবে। ছাঁচের গঠন অবশ্যই তাপ অপব্যয়কারী দাঁতের দ্বারা গঠিত ছাঁচের ক্যান্টিলিভারের উপর চাপ কমাতে এক্সট্রুশন ফোর্স হ্রাস করার জন্য সহায়ক হতে হবে, যার ফলে ছাঁচের শক্তির উন্নতি হবে। মূলটি হল শান্ট হোলের সংখ্যা এবং বিন্যাস এবং শান্ট হোলের ক্ষেত্রফল এবং অন্যান্য পরামিতিগুলি নির্ধারণ করা: প্রথমত, শান্ট গর্তগুলির মধ্যে গঠিত শান্ট ব্রিজের প্রস্থ 16 মিমি-এর বেশি হওয়া উচিত নয়; দ্বিতীয়ত, বিভক্ত ছিদ্র এলাকা নির্ধারণ করা উচিত যাতে ছাঁচের শক্তি নিশ্চিত করার সময় বিভক্ত অনুপাত এক্সট্রুশন অনুপাতের 30% এর বেশি ছুঁয়ে যায়।

(2) যুক্তিসঙ্গতভাবে কাজের বেল্ট নির্বাচন করুন এবং বৈদ্যুতিক যন্ত্রের সময় যুক্তিসঙ্গত ব্যবস্থা গ্রহণ করুন, যার মধ্যে তামার ইলেক্ট্রোডের প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি এবং বৈদ্যুতিক যন্ত্রের বৈদ্যুতিক মান পরামিতিগুলি অন্তর্ভুক্ত রয়েছে। প্রথম মূল বিষয় হল যে তার কাটার আগে তামার ইলেক্ট্রোডটি পৃষ্ঠের মাটিতে থাকা উচিত এবং এটি নিশ্চিত করার জন্য তার কাটার সময় সন্নিবেশ পদ্ধতি ব্যবহার করা উচিত। ইলেক্ট্রোডগুলি আলগা বা বিকৃত হয় না।

(3) বৈদ্যুতিক যন্ত্র প্রক্রিয়া চলাকালীন, দাঁতের বিচ্যুতি এড়াতে ইলেক্ট্রোডকে অবশ্যই সঠিকভাবে সারিবদ্ধ করতে হবে। অবশ্যই, যুক্তিসঙ্গত নকশা এবং উত্পাদনের ভিত্তিতে, উচ্চ-মানের হট-ওয়ার্ক মোল্ড স্টিলের ব্যবহার এবং তিন বা ততোধিক টেম্পারের ভ্যাকুয়াম তাপ চিকিত্সা প্রক্রিয়া ছাঁচের সম্ভাব্যতা সর্বাধিক করতে পারে এবং আরও ভাল ফলাফল অর্জন করতে পারে। ডিজাইন, ম্যানুফ্যাকচারিং থেকে শুরু করে এক্সট্রুশন প্রোডাকশন পর্যন্ত, প্রতিটি লিঙ্ক সঠিক হলেই আমরা নিশ্চিত করতে পারি যে সূর্যমুখী রেডিয়েটর প্রোফাইল ছাঁচটি এক্সট্রুড করা হয়েছে।