অ্যালুমিনিয়াম অ্যালয় প্রোফাইলগুলি বিভিন্ন ধরণের এবং নির্দিষ্টকরণে আসে, অনেক উৎপাদন প্রক্রিয়া, জটিল প্রযুক্তি এবং উচ্চ প্রয়োজনীয়তা সহ। ঢালাই, এক্সট্রুশন, তাপ চিকিত্সা সমাপ্তি, পৃষ্ঠ চিকিত্সা, সঞ্চয়, পরিবহন এবং প্যাকেজিংয়ের পুরো উৎপাদন প্রক্রিয়া চলাকালীন অনিবার্যভাবে বিভিন্ন ত্রুটি দেখা দেবে।
পৃষ্ঠের ত্রুটির কারণ এবং নির্মূলের পদ্ধতি:
১. স্তরবিন্যাস
কারণ:
এর প্রধান কারণ হলো, ইনগটের পৃষ্ঠ তেল এবং ধুলো দিয়ে দাগযুক্ত, অথবা এক্সট্রুশন ব্যারেলের সামনের প্রান্তের কার্যকরী অংশটি প্রচুর পরিমাণে জীর্ণ হয়ে যায়, যার ফলে সামনের প্রান্তের ইলাস্টিক জোনের চারপাশে নোংরা ধাতু জমা হয়। এক্সট্রুশনের সময় ইলাস্টিক জোনের স্লাইডিং পৃষ্ঠটি পণ্যের পরিধিতে গড়িয়ে গেলে এটি তৈরি হয়। এটি সাধারণত পণ্যের লেজের প্রান্তে দেখা যায়। গুরুতর ক্ষেত্রে, এটি পণ্যের মাঝখানে বা এমনকি সামনের প্রান্তেও দেখা দিতে পারে। এছাড়াও অযৌক্তিক ডাই হোল ব্যবস্থা রয়েছে, এক্সট্রুশন ব্যারেলের ভেতরের দেয়ালের খুব কাছাকাছি, এক্সট্রুশন ব্যারেলের অতিরিক্ত ক্ষয় বা বিকৃতি ইত্যাদি, যা স্তরবিন্যাসের কারণও হতে পারে।
নির্মূল পদ্ধতি:
১) ইনগট পৃষ্ঠের পরিষ্কার-পরিচ্ছন্নতা উন্নত করুন।
২) এক্সট্রুশন সিলিন্ডার এবং ছাঁচের পৃষ্ঠের রুক্ষতা হ্রাস করুন এবং এক্সট্রুশন সিলিন্ডার এবং এক্সট্রুশন প্যাডগুলি দ্রুত প্রতিস্থাপন করুন যা মারাত্মকভাবে জীর্ণ এবং সহনশীলতার বাইরে।
৩) ছাঁচের নকশা উন্নত করুন এবং এক্সট্রুশন সিলিন্ডারের প্রান্ত থেকে যতটা সম্ভব ডাই হোলের অবস্থান তৈরি করুন।
৪) এক্সট্রুশন প্যাডের ব্যাস এবং এক্সট্রুশন সিলিন্ডারের ভেতরের ব্যাসের মধ্যে পার্থক্য কমিয়ে দিন এবং এক্সট্রুশন সিলিন্ডারের আস্তরণে অবশিষ্ট নোংরা ধাতু কমিয়ে দিন।
৫) এক্সট্রুশন সিলিন্ডারের আস্তরণ অক্ষত রাখুন, অথবা সময়মতো আস্তরণ পরিষ্কার করার জন্য একটি গ্যাসকেট ব্যবহার করুন।
৬) অবশিষ্ট উপাদান কাটার পর, এটি পরিষ্কার করা উচিত এবং কোনও লুব্রিকেটিং তেল দেওয়া উচিত নয়।
2. বুদবুদ বা খোসা ছাড়ানো
কারণ:
কারণ হল, ইনগটের অভ্যন্তরীণ কাঠামোতে আলগাভাব, ছিদ্র এবং অভ্যন্তরীণ ফাটলের মতো ত্রুটি রয়েছে, অথবা ভরাট পর্যায়ে এক্সট্রুশনের গতি খুব দ্রুত এবং নিষ্কাশন ভাল নয়, যার ফলে ধাতব পণ্যে বাতাস টানা হয়।
বুদবুদ তৈরি বা খোসা ছাড়ানোর কারণগুলির মধ্যে রয়েছে:
১) এক্সট্রুশন সিলিন্ডার এবং এক্সট্রুশন প্যাড জীর্ণ এবং সহ্যের বাইরে।
২) এক্সট্রুশন সিলিন্ডার এবং এক্সট্রুশন প্যাড খুব নোংরা এবং তেল, আর্দ্রতা, গ্রাফাইট ইত্যাদি দিয়ে দাগযুক্ত;
৩) ইনগটের পৃষ্ঠে অনেক গভীর বেলচা খাঁজ থাকে; অথবা ইনগটের পৃষ্ঠে ছিদ্র, ফোসকা, আলগা টিস্যু এবং তেলের দাগ থাকে। ইনগটের হাইড্রোজেনের পরিমাণ বেশি থাকে;
৪) খাদ প্রতিস্থাপনের সময় ব্যারেলটি পরিষ্কার করা হয়নি;
৫) এক্সট্রুশন সিলিন্ডার এবং এক্সট্রুশন ইনগটের তাপমাত্রা খুব বেশি;
৬) ইনগটের আকার অনুমোদিত ঋণাত্মক বিচ্যুতির চেয়ে বেশি;
৭) পিণ্ডটি খুব লম্বা, খুব দ্রুত ভরা হয় এবং পিণ্ডের তাপমাত্রা অসম;
৮) ডাই হোলের নকশা অযৌক্তিক। অথবা অবশিষ্ট উপকরণগুলি ভুলভাবে কাটা;
নির্মূল পদ্ধতি:
১) ছিদ্র, ঢিলেঢালা ভাব, ফাটল এবং অন্যান্য ত্রুটি প্রতিরোধ করার জন্য পরিশোধন, ডিগ্যাসিং এবং ঢালাইয়ের স্তর উন্নত করুন;
২) এক্সট্রুশন সিলিন্ডার এবং এক্সট্রুশন প্যাডের মিলিত মাত্রা যুক্তিসঙ্গতভাবে ডিজাইন করুন; প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে কিনা তা নিশ্চিত করার জন্য ঘন ঘন টুলের আকার পরীক্ষা করুন।
৩) এক্সট্রুশন প্যাড সহ্যের বাইরে যেতে পারে না;
৪) অ্যালয় প্রতিস্থাপন করার সময়, সিলিন্ডারটি পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে পরিষ্কার করা উচিত;
৫) এক্সট্রুশন এবং ফিলিং পর্যায়ের গতি কমিয়ে দিন;
৬) এক্সট্রুশন প্যাড এবং ছাঁচের তৈলাক্তকরণ কমাতে সরঞ্জাম এবং ইনগটের পৃষ্ঠতল পরিষ্কার, মসৃণ এবং শুষ্ক রাখুন;
৭) কঠোর অপারেশন, অবশিষ্ট উপকরণের সঠিক কাটা এবং সম্পূর্ণ নিষ্কাশন;
৮) ইনগটের মাথার তাপমাত্রা বেশি এবং লেজের তাপমাত্রা কম করার জন্য ইনগট গ্রেডিয়েন্ট হিটিং পদ্ধতি ব্যবহার করা হয়। ভর্তি করার সময়, মাথাটি প্রথমে বিকৃত হয় এবং সিলিন্ডারের গ্যাস ধীরে ধীরে প্যাড এবং এক্সট্রুশন সিলিন্ডার প্রাচীরের মধ্যবর্তী ফাঁক দিয়ে নির্গত হয়;
৯) অতিরিক্ত তাপমাত্রা এবং অতিরিক্ত গতি রোধ করতে ঘন ঘন সরঞ্জাম এবং যন্ত্রপাতি পরীক্ষা করুন;
১০) যুক্তিসঙ্গতভাবে টুলিং এবং ছাঁচ ডিজাইন এবং তৈরি করুন, এবং গাইড গর্ত এবং ডাইভার্টার গর্তগুলি 1° থেকে 3° অভ্যন্তরীণ ঢাল সহ ডিজাইন করুন।
৩. এক্সট্রুশন ফাটল
কারণ:
ফাটলের ঘটনাটি এক্সট্রুশন প্রক্রিয়ার সময় ধাতুর চাপ এবং প্রবাহের সাথে সম্পর্কিত। উদাহরণস্বরূপ, পৃষ্ঠের পর্যায়ক্রমিক ফাটলগুলি গ্রহণ করলে, ছাঁচের আকৃতির সীমাবদ্ধতা এবং যোগাযোগ ঘর্ষণের প্রভাব ফাঁকা পৃষ্ঠের প্রবাহকে বাধাগ্রস্ত করে। পণ্যের কেন্দ্রে প্রবাহ বেগ বাইরের ধাতুর প্রবাহ বেগের চেয়ে বেশি, যার ফলে বাইরের ধাতু অতিরিক্ত প্রসার্য চাপের শিকার হয় এবং কেন্দ্র অতিরিক্ত সংকোচনশীল চাপের শিকার হয়। অতিরিক্ত চাপের উৎপত্তি বিকৃতি অঞ্চলে মৌলিক চাপের অবস্থা পরিবর্তন করে, যার ফলে পৃষ্ঠ স্তরের অক্ষীয় কার্যক্ষম চাপ (মৌলিক চাপ এবং অতিরিক্ত চাপের সুপারপজিশন) প্রসার্য চাপে পরিণত হতে পারে। যখন এই প্রসার্য চাপ ধাতুর প্রকৃত ফ্র্যাকচার শক্তি সীমাতে পৌঁছায়, তখন পৃষ্ঠে অভ্যন্তরীণভাবে প্রসারিত ফাটল দেখা দেবে, এর আকৃতি বিকৃতি অঞ্চলের মধ্য দিয়ে ধাতুর গতির সাথে সম্পর্কিত।
নির্মূল পদ্ধতি:
১) নিশ্চিত করুন যে সংকর ধাতুর গঠন নির্দিষ্ট প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে, ইনগটের মান উন্নত করুন, ইনগটে অমেধ্যের পরিমাণ কমিয়ে আনুন যা প্লাস্টিকতা হ্রাস করবে এবং উচ্চ ম্যাগনেসিয়াম সংকর ধাতুতে সোডিয়ামের পরিমাণ কমিয়ে আনুন।
২) বিভিন্ন গরম এবং এক্সট্রুশন স্পেসিফিকেশন কঠোরভাবে বাস্তবায়ন করুন এবং পণ্যের উপাদান এবং বৈশিষ্ট্য অনুসারে এক্সট্রুশন তাপমাত্রা এবং গতি যুক্তিসঙ্গতভাবে নিয়ন্ত্রণ করুন।
৩) ছাঁচের নকশা উন্নত করুন, ছাঁচের আকার নির্ধারণকারী বেল্টের দৈর্ঘ্য যথাযথভাবে বৃদ্ধি করুন এবং ক্রস-সেকশন কোণগুলির ফিলেট ব্যাসার্ধ যথাযথভাবে বৃদ্ধি করুন। বিশেষ করে, ছাঁচ সেতু, সোল্ডারিং স্টেশন চেম্বার এবং কোণার ব্যাসার্ধের নকশা যুক্তিসঙ্গত হতে হবে।
৪) ইনগটের সমজাতকরণ প্রভাব উন্নত করুন এবং সংকর ধাতুর প্লাস্টিকতা এবং অভিন্নতা উন্নত করুন।
৫) যখন পরিস্থিতি অনুকূল হয়, তখন অসম বিকৃতি কমাতে লুব্রিকেশন এক্সট্রুশন, কোন ডাই এক্সট্রুশন বা রিভার্স এক্সট্রুশনের মতো পদ্ধতি ব্যবহার করুন।
৬) স্বাভাবিক ক্রিয়াকলাপ নিশ্চিত করার জন্য নিয়মিতভাবে যন্ত্রপাতি এবং সরঞ্জাম পরিদর্শন করুন।
৪. কমলার খোসা
কারণ:
এর মূল কারণ হলো পণ্যের অভ্যন্তরীণ কাঠামোতে মোটা দানা থাকে। সাধারণত, দানা যত মোটা হয়, তত বেশি স্পষ্ট হয়। বিশেষ করে যখন লম্বাটে অংশ বড় হয়, তখন এই ধরণের কমলার খোসার ত্রুটি হওয়ার সম্ভাবনা বেশি থাকে।
প্রতিরোধ পদ্ধতি:
কমলার খোসার ত্রুটি রোধ করার জন্য, প্রধান জিনিস হল উপযুক্ত এক্সট্রুশন তাপমাত্রা এবং এক্সট্রুশন গতি নির্বাচন করা এবং প্রসারণ নিয়ন্ত্রণ করা। ইনগটের অভ্যন্তরীণ গঠন উন্নত করা এবং মোটা দানা প্রতিরোধ করা।
৫. কালো দাগ
কারণ:
এর প্রধান কারণ হল প্রোফাইলের পুরু-প্রাচীরযুক্ত অংশ এবং তাপ-প্রতিরোধী অনুভূত (বা গ্রাফাইট স্ট্রিপ) এর মধ্যে যোগাযোগ বিন্দুতে শীতলকরণের হার অনেক কম, এবং কঠিন দ্রবণের ঘনত্ব অন্য কোথাও তুলনায় উল্লেখযোগ্যভাবে কম। অতএব, অভ্যন্তরীণ গঠন ভিন্ন এবং চেহারাটি গাঢ় রঙ দেখায়।
নির্মূল পদ্ধতি:
প্রধান পদ্ধতি হল ডিসচার্জিং টেবিলের শীতলকরণকে শক্তিশালী করা এবং স্লাইডিং টেবিল এবং কুলিং বেডে পৌঁছানোর সময় এক জায়গায় না থেমে থাকা, যাতে পণ্যগুলি বিভিন্ন অবস্থানে তাপ-প্রতিরোধী অনুভূতের সংস্পর্শে থাকতে পারে এবং অসম শীতল অবস্থার উন্নতি করতে পারে।
৬. টিস্যু স্ট্রাইপ
কারণ:
এক্সট্রুডেড যন্ত্রাংশের অসম গঠন এবং গঠনের কারণে, পণ্যগুলিতে এক্সট্রুশন দিকের ব্যান্ড-সদৃশ রেখা দেখা যায়। সাধারণত এমন জায়গায় দেখা যায় যেখানে দেয়ালের পুরুত্ব পরিবর্তিত হয়। এটি ক্ষয় বা অ্যানোডাইজিং দ্বারা নির্ধারণ করা যেতে পারে। ক্ষয় তাপমাত্রা পরিবর্তন করার সময়, ব্যান্ডিং কখনও কখনও অদৃশ্য হয়ে যেতে পারে বা প্রস্থ এবং আকারে পরিবর্তন হতে পারে। কারণ হল ইনগটের অসম ম্যাক্রোস্কোপিক বা মাইক্রোস্ট্রাকচার, ইনগটের অপর্যাপ্ত একজাতকরণ বা এক্সট্রুডেড পণ্য প্রক্রিয়াকরণের জন্য ভুল গরম করার ব্যবস্থা।
নির্মূল পদ্ধতি:
১) মোটা দানাদার ইনগট ব্যবহার এড়াতে ইনগটটি পরিশোধন করা উচিত।
২) ছাঁচটি উন্নত করুন, গাইড গহ্বরের উপযুক্ত আকৃতি নির্বাচন করুন এবং গাইড গহ্বর বা ছাঁচের আকার পরিবর্তনকারী বেল্টটি ছাঁটাই করুন।
৭. অনুদৈর্ঘ্য ঢালাই লাইন
কারণ:
এটি মূলত ধাতু প্রবাহের ঢালাই করা অংশ এবং এক্সট্রুশন ডাইতে ধাতুর অন্যান্য অংশের মধ্যে কাঠামোগত পার্থক্যের কারণে ঘটে। অথবা এটি এক্সট্রুশনের সময় ছাঁচ ঢালাই গহ্বরে অপর্যাপ্ত অ্যালুমিনিয়াম সরবরাহের কারণে হতে পারে।
নির্মূল পদ্ধতি:
১) স্প্লিট কম্বাইন্ড মোল্ডের ব্রিজ স্ট্রাকচার এবং ওয়েল্ডিং ক্যাভিটির নকশা উন্নত করা। যেমন স্প্লিট রেশিও-স্প্লিট হোল এরিয়ার এক্সট্রুডেড প্রোডাক্ট এরিয়ার সাথে অনুপাত এবং ওয়েল্ডিং ক্যাভিটির গভীরতা সামঞ্জস্য করা।
২) একটি নির্দিষ্ট এক্সট্রুশন অনুপাত নিশ্চিত করতে, এক্সট্রুশন তাপমাত্রা এবং এক্সট্রুশন গতির মধ্যে ভারসাম্যের দিকে মনোযোগ দিন।
৩) ওয়েল্ডিং জয়েন্টে লুব্রিকেন্ট এবং বিদেশী পদার্থের মিশ্রণ এড়াতে পৃষ্ঠে তেলের দাগযুক্ত কাস্টিং চেইন ব্যবহার করবেন না।
৪) এক্সট্রুশন সিলিন্ডার এবং এক্সট্রুশন প্যাডে তেল লাগাবেন না এবং পরিষ্কার রাখুন।
৫) অবশিষ্ট উপাদানের দৈর্ঘ্য যথাযথভাবে বাড়ান।
৮. অনুভূমিক ঢালাই লাইন বা স্টপ চিহ্ন
কারণ:
এর প্রধান কারণ হল, ক্রমাগত এক্সট্রুশনের সময়, ছাঁচের ধাতুটি নতুন যোগ করা বিলেটের সামনের প্রান্তের ধাতুতে খারাপভাবে ঢালাই করা হয়।
নির্মূল পদ্ধতি:
১) অবশিষ্ট উপাদান কাটার জন্য ব্যবহৃত কাঁচির ব্লেডটি ধারালো করে সোজা করুন।
২) বিলেটের শেষ পৃষ্ঠ পরিষ্কার করুন যাতে তৈলাক্ত তেল এবং বিদেশী পদার্থ মিশে না যায়।
৩) এক্সট্রুশন তাপমাত্রা যথাযথভাবে বৃদ্ধি করুন এবং ধীরে ধীরে এবং সমানভাবে এক্সট্রুড করুন।
৪) যুক্তিসঙ্গতভাবে টুল মোল্ড, মোল্ড উপকরণ, আকার সমন্বয়, শক্তি এবং কঠোরতা ডিজাইন এবং নির্বাচন করুন।
৯. আঁচড়, আঁচড়
কারণ:
এর মূল কারণ হল যখন পণ্যগুলি স্লাইড-আউট টেবিল থেকে সমাপ্ত পণ্য করাত টেবিলে অনুভূমিকভাবে পরিবহন করা হয়, তখন শক্ত বস্তুগুলি শীতল বিছানা থেকে বেরিয়ে আসে এবং পণ্যগুলিতে আঁচড় দেয়। এর মধ্যে কিছু লোডিং এবং পরিবহনের সময় ঘটে।
নির্মূল পদ্ধতি:
১) ছাঁচের আকার পরিবর্তনের বেল্টটি মসৃণ এবং পরিষ্কার হওয়া উচিত এবং ছাঁচের খালি সরঞ্জামটিও মসৃণ হওয়া উচিত।
২) ছাঁচ স্থাপনের সময় সাবধানে পরীক্ষা করুন যাতে ছোট ফাটলযুক্ত ছাঁচ ব্যবহার না করা যায়। ছাঁচ ডিজাইন করার সময় ফিলেট ব্যাসার্ধের দিকে মনোযোগ দিন।
৩) ছাঁচের কাজের বেল্টটি দ্রুত পরীক্ষা করে পালিশ করুন। ছাঁচের কঠোরতা সমান হওয়া উচিত।
৪) ঘন ঘন কুলিং বেড এবং তৈরি পণ্য সংরক্ষণের টেবিল পরীক্ষা করুন। শক্ত প্রোট্রুশন যাতে পণ্যগুলিতে আঁচড় না লাগে সেজন্য এগুলি মসৃণ হওয়া উচিত। গাইড পাথটি সঠিকভাবে লুব্রিকেট করা যেতে পারে।
৫) লোড করার সময়, তৈরি পণ্যের চেয়ে নরম স্পেসার স্থাপন করা উচিত এবং পরিবহন এবং উত্তোলন মসৃণ এবং সাবধানতার সাথে করা উচিত।
১০. ধাতু চাপা
কারণ:
এর প্রধান কারণ হল ছাঁচের খালি ছুরির অবস্থানে উৎপন্ন অ্যালুমিনা স্ল্যাগ এক্সট্রুডেড পণ্যের সাথে লেগে থাকে এবং ডিসচার্জ টেবিল বা স্লাইড আউট টেবিলে প্রবাহিত হয় এবং রোলার দ্বারা এক্সট্রুডেড উপাদানের পৃষ্ঠে চাপ দেওয়া হয়। অ্যানোডাইজেশনের সময়, ধাতুটি যেখানে চাপা হয় সেখানে কোনও অক্সাইড ফিল্ম বা ইন্ডেন্টেশন বা গর্ত তৈরি হয় না।
নির্মূল পদ্ধতি:
১) সাইজিং বেল্টটি মসৃণ করুন এবং সাইজিং বেল্টের দৈর্ঘ্য ছোট করুন।
২) সাইজিং বেল্টের খালি ছুরিটি ঠিক করুন।
৩) ডাই হোলের লেআউট পরিবর্তন করুন এবং অ্যালুমিনা স্ল্যাগ যাতে চাপা না পড়ে সেজন্য পণ্যের সমতল পৃষ্ঠটি নীচে এবং রোলারের সংস্পর্শে না রাখার চেষ্টা করুন।
৪) ইনগটের পৃষ্ঠ এবং প্রান্ত পরিষ্কার করুন এবং লুব্রিকেটিং তেলে ধাতব শেভিং এড়িয়ে চলুন।
১১. অন্যান্য পৃষ্ঠের ত্রুটি
কারণ:
১) গলানো এবং ঢালাই প্রক্রিয়ার সময়, রাসায়নিক গঠন অসম থাকে, ধাতব অন্তর্ভুক্তি, ছিদ্র এবং অধাতু অন্তর্ভুক্তির সাথে, অক্সাইড ফিল্ম বা ধাতুর অভ্যন্তরীণ গঠন অসম থাকে।
২) এক্সট্রুশন প্রক্রিয়ার সময়, তাপমাত্রা এবং বিকৃতি অসম, এক্সট্রুশন গতি খুব দ্রুত, শীতলকরণ অসম এবং গ্রাফাইট এবং তেলের সংস্পর্শে কাঠামো অসম।
৩) ছাঁচের নকশা অযৌক্তিক এবং ছাঁচের ধারালো কোণগুলির মধ্যে স্থানান্তর মসৃণ নয়। খালি ছুরিটি খুব ছোট এবং ধাতুতে আঁচড় দেয়, ছাঁচটি খারাপভাবে প্রক্রিয়াজাত করা হয়, burrs আছে এবং মসৃণ নয়, এবং নাইট্রাইডিং চিকিত্সা ভাল নয়। পৃষ্ঠের কঠোরতা অসম এবং কাজের বেল্ট মসৃণ নয়।
৪) পৃষ্ঠ চিকিত্সা প্রক্রিয়ার সময়, স্নানের তরল ঘনত্ব, তাপমাত্রা এবং বর্তমান ঘনত্ব অযৌক্তিক, এবং অ্যাসিড ক্ষয় বা ক্ষার ক্ষয় চিকিত্সা প্রক্রিয়া অনুপযুক্ত।
নির্মূল পদ্ধতি:
১) রাসায়নিক গঠন নিয়ন্ত্রণ করুন, ঢালাই প্রক্রিয়াটি অনুকূল করুন, পরিশোধন, পরিশোধন এবং একজাতকরণকে শক্তিশালী করুন।
২) ইনগট একজাতকরণ প্রক্রিয়ার জন্য দ্রুত শীতলকরণ প্রয়োজন।
৩) অভিন্ন বিকৃতি নিশ্চিত করতে এক্সট্রুশন তাপমাত্রা এবং গতি যুক্তিসঙ্গতভাবে নিয়ন্ত্রণ করুন এবং যুক্তিসঙ্গত ইনগট দৈর্ঘ্য ব্যবহার করুন।
৪) ছাঁচের নকশা এবং উৎপাদন পদ্ধতি উন্নত করুন, ছাঁচের কাজের বেল্টের কঠোরতা বৃদ্ধি করুন এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতা হ্রাস করুন।
৫) নাইট্রাইডিং প্রক্রিয়াটি অপ্টিমাইজ করুন।
৬) অ্যাসিড ক্ষয় বা ক্ষার ক্ষয়ের সময় পৃষ্ঠের গৌণ ক্ষতি বা দূষণ রোধ করতে পৃষ্ঠের চিকিত্সা প্রক্রিয়া কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করুন।
ম্যাট অ্যালুমিনিয়াম থেকে মে জিয়াং সম্পাদিত
পোস্টের সময়: আগস্ট-২৮-২০২৪
